Produktion

Ein effizienter Verbund

Der Produktionsverbund der Geberit Gruppe umfasste im Berichtsjahr 29 Werke, davon 23 in Europa, drei in den USA, zwei in China und eines in Indien. Nach Art der zu verarbeitenden Materialien und der Produktionstechnologien sind die Werke in drei organisatorische Bereiche gegliedert:

  • Keramik (10 Werke)
  • Kunststoff und Metall (12 Werke)
  • Verbundwerkstoffe und Metall (7 Werke)

Prinzip der Fliessfertigung als Richtschnur

Alle Geberit Werke zeichnen sich durch ihre kontinuierliche Erneuerungsfähigkeit aus. Trotz der Vielfalt der eingesetzten Materialien und Fertigungstechnologien ist die Stossrichtung einheitlich festgelegt: Alle Verbesserungsmassnahmen orientieren sich konsequent am Prinzip der Fliessfertigung. Auf diese Weise werden maximale Effizienz und Flexibilität angestrebt, die sich in einer zuverlässigen, zeitnahen Belieferung der Kunden und in der Einsparung wichtiger Ressourcen wie Arbeitszeit und Material niederschlagen. Die Eckwerte der Fliessfertigung sind im Geberit Produktionssystem (GPS 2.0) zusammengefasst. GPS 2.0 ist der Kompass für die Produktionsprozesse, in dem die Prinzipien für eine effiziente Fertigung zusammengefasst sind.

Im Berichtsjahr wurden wiederum zahlreiche Massnahmen in die Wege geleitet, vorangetrieben oder zum Abschluss gebracht, um die Effizienz der Produktionsprozesse zu optimieren, die Kapazitäten zu erhöhen sowie die Energie- und Materialeffizienz zu steigern. Stellvertretend für die vielen kleinen und grossen Verbesserungen der Produktionsabläufe seien hier die Projekte «FlowFit» in Rapperswil-Jona (CH), «Progress 2023» in Pfullendorf (DE), das Formenbau-Zentrum in Ekenäs (FI) sowie der Ausbau der Druckguss-Kapazitäten in der Keramikproduktion hervorgehoben:

  • Für die technisch sehr anspruchsvolle Grossserienproduktion der Pressfittings für das neue Versorgungssystem FlowFit wurden am Standort Rapperswil-Jona modernste Anlagen errichtet. Sie ermöglichen die Herstellung von fertig konfektionierten und versandbereit verpackten Fittings in einem einzigen, ununterbrochenen Arbeitsgang.
  • Im Werk Pfullendorf wurde eine Erweiterung der Produktionskapazitäten für Unterputzspülkästen in Angriff genommen, um der kontinuierlich wachsenden Nachfrage auch in Zukunft gerecht zu werden. Gleichzeitig wird auch die bestehende Fliessfertigung weiter optimiert. Dazu werden bauliche Massnahmen realisiert und zusätzliche Produktionsstrassen eingerichtet.
  • In Ekenäs wurde mit dem Aufbau eines zweiten Kompetenzzentrums für den anspruchsvollen Keramik-Druckguss-Formenbau begonnen. Hier und am Standort Bromölla (SE) werden künftig alle gruppenweit benötigten Druckguss-Werkzeuge für die Keramikfertigung hergestellt.
  • In den Keramikwerken in Ekenäs (FI), Slavuta (UA) und Kolo (PL) wurden neue Produktionsstrassen mit modernsten Druckguss-Automaten eingerichtet. Das Druckguss-Verfahren bietet hohe Gewähr für stabile Prozesse und sehr tiefe Ausschussquoten.

Positive Auswirkungen der Markenumstellungen

Die Bereinigung des Markenportfolios (vgl. Kapitel Kunden) betraf die Produktionswerke ganz direkt. Die Ablösung von Keramag im Vorjahr und von Allia, Pozzi-Ginori und Sphinx im Berichtsjahr durch die Marke Geberit erforderten einen Sondereffort, der sich mittel- und langfristig durch eine deutliche Reduktion der Komplexität im bestehenden Artikelsortiment bezahlt machen wird.

Umweltmanagement in der Produktion

Wie vorgängig beschrieben, zielen die kontinuierlichen Verbesserungsmassnahmen in den Werken auf Effizienzsteigerung durch Ressourceneinsparung. Durch GPS 2.0 ist sichergestellt, dass dabei auch die Ziele einer kontinuierlichen Verbesserung der Nachhaltigkeit berücksichtig werden. Als Beispiel dafür sei der Einsatz von rezykliertem Kunststoff genannt: Sowohl im Werk Pfullendorf (DE) wie auch in Ruše (SI) und in Rapperswil-Jona (CH) kommt zugekauftes Kunststoffregranulat bei der Herstellung von Komponenten für Betätigungsplatten, für Füll- und Spülventile oder für das Sanitärmodul Monolith zum Einsatz.

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